REACTORES DE BIODIESEL

REACTORES.-

Nuestra planta BIOD2 1000 es la más eficiente del mercado y la única que no necesita energía externa.
La tecnología que utilizamos es fruto de la investigación de tecnologías secretas destinadas a otras áreas (por ejemplo la militar), han optimizado y rentabilizado enormemente el proceso de la obtención de un biocombustible de altísima calidad. La base de nuestro sistema es un reactor de pulsos electromagnéticos.
Pulso electromagnético: Emisión de gran cantidad de energía electromagnética en un breve periodo de tiempo. El núcleo de nuestro reactor emite pulsos electromagnéticos los cuales provocan una gran turbulencia dentro de la mezcla.
Esta turbulencia hace que suban la temperatura y la presión dentro del reactor. En estas condiciones la reacción química se acelera y aumenta su intensidad provocando la ruptura total de los enlaces moleculares de los ácidos grasos.
Por este motivo los productos resultantes de esta reacción son más estables, motivando una bajada importante del punto de solidificación, aumentando la eficiencia energética y todos los parámetros de calidad del biodiesel. Nuestro proceso es sensiblemente superior a los antiguos métodos de batch, para elaborar el biodiesel.
Al ser una reacción simple, en un recipiente (batch), para lograr una reacción aceptable es necesario realizar una serie de costosas operaciones, que requieren maquinas, operarios e insumos adicionales.
• Elevar la temperatura del aceite a más de 90 grados (mayor gasto energético, mayor tamaño de la caldera, mayor consumo eléctrico y de combustible, y equipos de recuperación de calor, intercambiadores).
• Saturar la reacción de metanol hasta 22 % de la cantidad de aceite (aumento de más de un 10% con respecto a nuestro sistema eleva los costos y hace necesario la instalación de una torre de destilación para recuperar el exceso de alcohol, mas costo energético).
• En el sistema batch, es necesaria una segunda reacción donde se incorpora mas metanol incluyendo el recuperado, para que se complete la reacción, ya que el proceso deja una parte del aceite sin reaccionar.
• El tipo de proceso en los sistemas antiguos, da como resultado una reacción que no se completa del todo, y el proceso de separación del biodiesel de la glicerina (decantación) es muy lento (8 horas) y requiere muchos tanques para poder tener un volumen de producción aceptable.
• Para reducir el tiempo de decantación a la mitad (4-6 horas) lo que se hace es incorporar un costoso equipo de centrifugación antes de los tanques de decantación.
• En el sistema batch al ser una reacción incompleta, es necesario limpiar (lavar) el biodiesel con grandes cantidades de agua, para eliminar las impurezas y arrastrar la parte del aceite que no reaccionó. Esto trae como consecuencia un aumento del coste de producción y la necesidad de instalar una planta de tratamiento del agua contaminada (más costos y equipos).
• Luego de lavar el biodiesel en el sistema batch, para seguir eliminando impurezas, se usan filtros de resinas (costosas y que luego hay que reciclar).
• El glicerol resultante del sistema batch antiguo no posee más de un 45% de glicerina, es de alta densidad y viscosidad, contiene además todas las impurezas derivadas del proceso, y restos de metanol, lo que lo hace muy contaminante.
• Este glicerol debe ser retirado por un gestor de residuos habilitado y debe ser quemado a altísimas temperaturas, normalmente hornos de plantas productoras de cemento. Otra opción es seguir incorporando equipos y tratarlo en una planta de purificación de glicerina o con potentes centrifugadoras. Esto como es obvio eleva bastante los costos de la planta.

Materias primas

• Aceites y/o grasas: Se pueden utilizar cualquier tipo de aceite vegetal (colza, girasol, soja, palma, jatropha, etc.) así como también grasas de origen animal, (vacuno, cerdos , aves y sus diferentes mezclas).

• Metanol: Se utiliza metanol 98% de pureza.

• Metilato de potasio: En el proceso utilizamos Metilato de potasio al 38% 40 % disuelto en metanol.

• Temperatura: La temperatura del aceite no es necesario que sobrepase los 65ºc y en el caso de las grasas de origen animal 75 ºC.

Mezcla-dosificación

Dosificación exacta con un margen del -0,1%, en nuestro dosificador de materias primas, mediante aplicación de un confiable software de control de dosis y sofisticados caudalímetros que aseguran concentraciones y volúmenes adecuados a la reacción en todo momento (los otros sistemas no pueden garantizar esta exactitud ya que sus caudales y concentraciones dependen muchas veces de las condiciones externas: viscosidad, temperatura, nivel del liquido en los depósitos etc.).

Reacción química

La mezcla ingresa a nuestro reactor, y el núcleo de este emite pulsos electromagnéticos, los que originan una fuerte turbulencia dentro del líquido. Esta turbulencia aumenta la temperatura y la presión dentro del reactor, lo que hace que la reacción se acelere y se haga de manera completa, rompiendo totalmente los enlaces moleculares. En estas condiciones se reduce considerablemente el tiempo de reacción en 8 a 10 veces.

Esto da como resultado una mayor calidad de los componentes de salida, biodiesel en la norma europea y americana, y glicerina grado técnico. 

Otros elementos.-

Nuestras reactores van acompañados de una planta de energía solar y/o eólica que permitan la autosuficiencia energética.

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REACTORES DE BIODIESEL.-

Nuestros reactores para la fabricación de biodiesel son los más efectivos del mercado y podemos asegurar que al mezclarlos con nuestros generadores eólicos estaríamos hablando de una empresa totalmente renovable que conseguiría los siguientes objetivos medioambientales:
 
NO EMISIONES DE C02

Reactores de biodiesel 5 TM/HORA (3000-4000 hectáreas) reducen la emisión de CO2 por un valor aproximado de 12,5 CER por hora lo que hace que el proyecto evite la emisión de 104400 CER al año.
 
AHORRO TOTAL MDL (MECANISMO DESARROLLO LIMPIO).-

Si tomamos en cuenta que los CER tienen una valoración de 8 a 22 € y tenemos que esta empresa compensa la emisión de 104400 CER de otras empresas que sí son contaminantes, estaríamos hablando de un importe en euros entre 838.617,6  y 2.306.198,20 € por ejercicio.

AHORRO ENERGÉTICO (BAJADA DEPENDENCIA DEL PETROLEO)

Como cada tonelada obtenida de biodiesel equivale a 0,894 TEP (TONELADA EQUIVALENTE DE PETROLEO) estaríamos hablando que este proyecto de 41760 TM, aproximadas al año, ahorraría  37.333,44 TEP.
El ahorro en importaciones para el país con este proyecto sería de 276.341 barriles de petróleo con una valoración de más de 25 millones de euros ,más el refino de dichos barriles, que dejan de dirigirse al exterior para ser invertidos en nuestro país, lo que conllevaría la financiación de gran parte de lo invertido.

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